今年以来，我国在装备制造业设备进口税收政策方面进行了相应调整，对包括石化行业在内的国内企业为开发、制造大型设备而进口的关键零部件、原材料所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行先征后退，所退税款作为国家投资处理，转为国家资本金，主要用于企业新产品的研制生产以及自主创新能力建设。 业内人士认为，这次关税调整将为石化装备制造业创造与进口产品公平竞争的市场环境，在一定程度上减轻国内企业自主研发大型制造装备的成本压力，进一步促进了国内石化装备制造业自主创新能力的提高，我国石化装备制造业正步入发展黄金期。 进入“国家视野” 石油石化行业作为国民经济支柱产业之一，能够引导、带动相关产业和社会经济的发展。“工欲善其事，必先利其器”，快速推动石化装备制造业发展早已进入“国家视野”。 自1983年国家成立国务院重大技术装备领导小组以来，我国先后出台一系列振兴石化装备制造业的相关政策，将石油石化重大技术装备国产化作为一项重点工作来推行，做大、做强石化装备制造业已成为全社会的共识。 2006年6月正式出台的《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》，确定了16个重点振兴的领域，石化装备制造业就是其中之一。这一指导性政策的出台，充分显示出我国政府对石化装备制造业的重视。 2007年底，石化装备制造业发展又迎来一个关键时刻。国家发改委重大技术装备协调办公室发布《关于加快推进大型石化装备自主化实施方案》。根据该方案，“十一五”期间大型石化成套装备的自主化率将达到75%以上，到“十一五”末期，大型石化装备将基本立足国内设计制造。 2008年，国家进一步调整石化装备业进口税收政策。随着一个又一个鼓励性政策的出台，说石化装备制造业正式步入发展黄金期，一点不为过。 提速产业迅速升级 目前，我国石油化工规模位居世界前列，中国已成为全球石油化工产业发展最快的市场之一。“十一五”期间，我国将新建15套年产1000万吨炼油装置，2010年我国炼油工业新增原油加工能力将达到9000多万吨，形成20多个具有较强市场竞争力的千万吨级炼油基地。同时，还要新建十几套年产80万～100万吨大型乙烯装置。到2010年，通过改造或扩建现有企业，增加乙烯生产能力438万吨。新建南海石化等七大乙烯工程，增加乙烯产能620万吨。 石油化工产业快速升级发展的步伐也为我国石化装备制造业振兴带来了机遇。为降低成本，增加经济效益，石化企业生产规模大型化已成为石化行业的发展趋势。体现炼油厂规模大型化的优势，首先要实现炼油设备的大型化。与小型单元设备相比，大型装备在制造成本、占地面积、管线阀门等诸多方面均具有明显的综合经济效益，大型石化装备市场需求正日益呈现出旺盛态势。 业内人士称，“十一五”期间，我国大型石化装备国产化的重点是新建或改扩建的百万吨乙烯及深加工成套设备、60万吨～100万吨级PTA成套装备、千万吨级炼油厂配套的加氢裂化和加氢精制装备等。 自主创新有待加速 近年来，我国石化装备制造业快速发展，一批以一重、二重、沈鼓等特色鲜明、重点突出的产业集群和装备制造基地不断加快自主创新和国产化进程，在石化装备自行设计制造方面先后取得重大进展，部分装备已达到国际先进水平。4万立方米等级大型空分设备、30万吨合成氨和52万吨尿素成套装置、60万～70万吨乙烯改造工程所需的压缩机等关键设备已实现自主化。 但在快速发展的背后，国内石化装备制造企业必须清醒认识到工艺技术研发迟缓制约着工艺装备研发水平。目前，我国为石化企业提供的产品技术60%来自国外，具有自主知识产权的产品和技术相对较少。重大技术设备的研发仍停留在模仿水平上，原始性技术创新和核心技术的缺乏，使设备研发、建造没能形成专业化、标准化和系列化，行业基础理论研究薄弱、装备研发和制造滞后于石化工艺技术发展。 有关专家呼吁，随着我国石化行业发展进程加速，国内石化装备企业应发挥积极作用，加快提高企业自主创新和研发能力，提升自身的核心竞争力，打造自主品牌，推动我国石化装备业再上新台阶，使工艺技术实现质的飞跃。只有这样，才能有效提升我国重大装备的国产化水平，才可以进入国际市场与世界知名石化装备商一较高低。