位于浙江宁波的中国海天集团是全国乃至全球最大的塑料机械生产企业，去年其销售额达到32.8亿元，占全国塑机行业总销售额的20％以上。出乎意料的是，在谈到去年的经营情况时，董事长张静章却提到一件"走麦城"的事：去年他们接到一份总价值达1500万美元的电动注塑机订单，但最终却放弃了，原因是其中有些技术他们还不具备，实在做不了。张静章的话无意中触到了整个塑机行业的软肋---核心技术贫乏。长期走仿制之路"塑机是整个塑料产业中最能体现核心技术价值的领域，但在这个领域，我们几乎不拥有重要的核心技术。"全国著名的塑机技术专家、北京化工大学教授王兴天如是说。恰好有一组数据成了他这番话的佐证：2003年，我国塑机出口量达到1.08万套，价值48.21亿美元。同时进口塑机2.14万套，价值325.51亿美元。也就是说，进口产品以不到两倍的数量获得了6.75倍的价值。技术的自主创新包括两方面：一是原创，也就是核心技术的创新；二是继承性创新，也就是局部的技术创新，最关键的是开发核心技术。据长期研究中国塑机产业发展的北京化工大学教授吴大明介绍，长期以来，我国的塑机产品主要走仿制的路子，绝大部分企业没有自主知识产权的技术。塑机业内有一种说法，国产塑机产品如果抽掉进口的关键部件和核心技术，剩下的就只是一堆钢材。按说，竞争激烈的塑机产业应该是技术含量很高的领域。但是，国内很多塑机企业走的却是一条以量取胜的路子，把技术创新撇在了一边。日本的日精公司并不是世界上技术最好的塑机企业，但他们却设有5个技术研究中心，技术工程师占员工总人数的46.1％，拥有的专利技术达1470项。再看国内，宁波海太集团是国内以技术见长、位居塑机行业前三名的企业，但他们也只拥有18项专利技术，最关键的发明专利只有3项。自主创新缺乏动力"塑料产业链特殊的结构严重制约了塑机企业的自主创新冲动。"在谈到业内自主创新的难处时，王兴天教授这样描述。塑机产品的市场在塑料加工领域，而这一领域企业过小，产能过于分散，产业集中度不高，造成市场低水平竞争。相当部分的制品企业只生产基本没有技术含量的日用塑料制品和简单的工业用品，并且依靠劳动力成本低的优势以低价进入市场。这样一来，大部分下游制品企业缺乏使用高技术塑机提高产品档次的能力，只满足于一般的加工设备。制品企业没有需求，塑机生产企业的技术创新难以获得市场回应，塑机企业的创新冲动自然会受到很大抑制。国内塑机行业龙头企业海天集团董事长张静章说，海天集团一直在跟踪国际先进技术，并通过引进消化国外技术培育自己的核心技术。而国内其他的一些企业干脆就紧跟海天集团，形成一种"海天看外国，国内看海天"的畸形技术发展格局，导致国内塑机产品同质化非常严重。吴大明教授列举了一系列需要核心技术为支撑的塑机产品：精密注塑机、一步法注拉吹机组、大口径实壁管和波纹管生产线、双螺杆混炼造粒设备等。这些高端产品都需要核心技术的突破。但国内很少有企业生产。令人稍感欣慰的是，随着市场的发展，还是有越来越多的塑机企业开始在技术创新上下功夫。海天集团刚刚开发成功的二板注塑机，可大大节省钢材；中科院长春应化所与内蒙古蒙西高新技术集团公司合作研究的世界上首条年产3000吨二氧化碳共聚物生产线，解决了二氧化碳与环氧化物本体共聚合中的传质、传热、分离难题；陕西秦川塑料机械厂投资近千万元开发出6层共挤中空成型机，使其成为世界上第三家能生产该产品的企业……核心技术突破难，但必须做。这是塑机产业未来发展的必由之路，也是业内人士的共识。