而且交流炉功率因数较低，平均0！85，也就是说15%的电能被浪费了，必须增加无功补偿装置，提升到0。同时，每一套交流炉都是严格按照物料的情况，计算设计出来的，你不能任意改变原料的性状.比如在设计的时候，你的原料中铁的品位是55，现在炉子生产出来了，你又得到了更好的物料，铁的品位升到了80，你的炉子就不能用了，必须把品位降到55左右.交流炉的弧光长短也不能任意改变，对交流炉来说，明弧和埋弧不能任意改变，只能选择一种!

　　底电极被熔化了就不能用了，这时候就需要重新更换底电极并重新修砌炉衬耐火材料。如果是小试验炉，更换一次倒也没什么影响!如果是工业生产的大炉，更换一次炉底的时间至少15天，造成的损失将会非常大！为了解决这个问题，我们潜心研发双电极设备!解决了炉底电极熔化问题！但由于正负电极下部温度不一样，时间长了会出现一边原料已熔化，另一边原料没有熔化的情况。为此，我们研究出了正负极转换系统，每隔一段时间转换一次电极极性，使熔化温度均匀.

　　根据矿热炉的结构特点以及工作特点，矿热炉的系统电抗的70%是由短网系统产生的，而短网是一个大电流工作的系统，大电流可以达到上万安培，因此短网的性能决定了矿热炉的性能，正是由于这个原因，因此矿热炉的自然功率因数很难达到0!85以上，绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.7~0!8之间，较低的功率因数不仅使变压器的效率下降，消耗大量的无用功，且被电力部门加收额外的电力罚款，同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺，导致三相间的电力不平衡加大，高不平衡度可以达到20%以上，这导致冶炼效率的低下，电费增高，因此提高短网的功率因数，降低电网不平衡就成了降低能耗，提高冶炼效率的有效手段！

　　再说直流炉.直流炉需要通过整流电路，把交流电变成直流电!在直流情况下，电弧不会重复起灭，能保持在一个稳定的状态！直流炉的功率因数一般都能达到0！9以上!直流炉根据电极数量，分为单电极炉和双电极炉。单电极炉上方只有一根石墨电极，是负极，而正极在炉底，称为底电极！双电极炉的正负石墨电极都在炉子上方!市面上大部分直流炉都是单电极炉！但是单电极炉有一个严重问题，就是炉底电极容易损坏。由于炉底电极一定要接触到炉底石墨砖，而炉底石墨砖又一定要接触到炉内的原料，在冶炼过程中，炉内温度非常高，连续生产的情况下，石墨砖的温度可能达到1000℃以上，这就导致炉底电极会被高温熔化!

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　　但是由于成本较高，同时由于工作环境恶劣，因此寿命受到很大的影响，同时短网低压端无功补偿也带来了谐波增加，因此又必须采取措施来抑制3~7次谐波，从而使投入加大，投资回收周期加长，同时后续维护费用高，综合效益不佳。一般仅适用于新建炉子矿热炉向高功率、大型化方向发展，为了提高热效率，提高生产率和满足功率集中冶炼的工艺要求；采用低频(0.3-3Hz)冶炼，可节省和提高产品质量。设置有排烟除尘及能源回收装置!

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　　你可以冶炼任意矿石，也可以冶炼任意金属，还可以冶炼固废危废.比如你现在觉得冶炼铁合金挣钱，你就冶炼铁合金，将来市场变了，冶炼贵金属矿石挣钱，你立刻就可以冶炼贵金属，而不用更换设备!一般情况下为了解决矿热炉功率因数低下的问题，我国一般采用电容补偿的方式来解决，通常是在高压端进行无功补偿，但是由于高压端补偿不能解决三相平衡的问题，而且由于短网的感抗占整个系统感抗的70%以上，因此高压端补偿并没有达到降低短网系统感抗，提高短网功率因数.

　　其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉.矿热炉变压器的负载连续、平稳，阻抗电压低，调压级数较多，级差较小过载能力强！可分为有载、无励磁调压两种。一般前几级恒容量输出，后几级恒电流输出矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉!主要由炉壳，炉盖、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。