由于化学工业的发展，各种大型化工厂，炼油厂的建立，离心式压缩机就成为压缩和输送化工生产中各种气体的关键机器，而占有极其重要的地位！随着气体动力学研究的成就使离心压缩机的效率不断提高，又由于高压密封，小流量窄叶轮的加工，多油楔轴承等技术关键的研制成功，解决了离心压缩机向高压力，宽流量范围发展的一系列问题，使离心式压缩机的应用范围大为扩展，以致在很多场合可取代往复压缩机，而大大地扩大了应用范围。3往活塞压缩机是各类压缩机中发展早的一种，公元前1500年中国发明的木风箱为往塞压缩机的雏型。

　　 关于压缩机，作为一家主营产品为压缩机的厂家，四川云志茜萌贸易有限责任公司在压缩机这个行业中都享负盛名，在业界中也有一定的地位。

　　以它为主机的螺杆式热泵从20世纪70年代初便开始用于采暖空调方面，有空气热源型、水热泵型、热回收型、冰蓄冷型等.在工业方面，为了节能，亦采用螺杆式热泵作热回收！2离心式压缩机离心式压缩机是一种叶片旋转式压缩机（即透平式压缩机）！在离心式压缩机中，高速旋转的叶轮给予气体的离心力作用，以及在扩压通道中给予气体的扩压作用，使气体压力得到提高。早期，由于这种压缩机只适于低，中压力、大流量的场合，而不为人们所注意！

　　18世纪末，英国制成一台工业用往塞空气压缩机!20世纪30年代开始出现迷宫压缩机，随后又出现各种无油润滑压缩机和隔膜压缩机！50年代出现的对动型结构使大型往塞压缩机的尺寸大为减小，并且实现了单机多用。两台压缩机必须是在同一水平位置上，并且型号也相同（功率相同），回油总管必须在两机组之间均分，分口必须采用“Y”形，分支管必须高度一样，长度一样，管径也一样，以确保分油量一样！再就是操作调整的问题，如两机的吸气压力应该完全一样，决不能其中出现冲液现象，否则油就立即消失!

螺旋式压缩机

　　平衡管要低于视油镜中的低油位线!由于油平衡管的连接各压缩机相互之间的油位得以平衡，避免油量排出多的压缩机缺油.在压缩机油箱油面的上部相互之间用一管相连，此管称作气平衡管。因为压缩机不是同时工作和同时停机！又受到吸气管路路径不同的影响，各压缩机低压腔(油箱)的压力会出现一些差异！低压腔压力低，油位将高反之就低；气平衡管可促使各油箱之间压力平衡，油位即可以相同。对并联机组的压缩机安装应使其放置高度要一致.

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　　如果不能保证上述这些，那回油就不可能保持一致。三、热泵系统保持较高的回气温度与压力，增加较长的回气管路；增加回热器等!控制好节流阀（膨胀阀）的开启度，在发现压缩机结霜时就应该及时调整膨胀阀的开度，将回汽压力控制在合理的范围之内。在每次停机前的十分钟左右，必须先关闭供液阀，将制冷剂存储到冷凝器、储液器等高压部件，继续运转，降低蒸发器中的液位后再停机，确保下次开机时不出现液击现象！四、多级并联多级并联时注意回气、回油平衡，在压缩机油箱之间用一根管相连，此管称作油平衡管.

　　压缩机不回油，这些问题你注意了吗？当冷凝器安装的位置高于压缩机时，在冷凝器的进气管处，需要一个U形弯，防止在停机时油返回到压缩机的排气侧，也有助于防止液体制冷剂从冷凝器流回到压缩机。一、吸气管路设计1、水平吸气管路沿制冷剂流动的方向，要有大于0!5%的斜度；水平吸气管路的截面，必须保证气体流速不小于3。6m/s；2、在垂直的吸气管路中，必须保证气体流速不小于7！6～12m/s；大于12m/s的气体流速，不能明显改善回油，会产生高的噪声并导致较高的吸气管路压力降；3、在每一垂直吸气管路的底部，必须设立一个U形回油弯；如果垂直吸气管路高度超过5～6m，则每增加5～6m必须设立一个U形回油弯；U形回油弯的长度要尽可能的短，避免聚集过多的油；二、蒸发器吸气管路设计1、当系统不采用抽空循环时，在每个蒸发器的出口，应设U形截流弯，以防止停机时液体制冷剂在重力作用下，流入压缩机；2、当吸气上升管和蒸发器相连时，中间应留有一段水平管和截流弯，用于安装感温包；防止膨胀阀产生误动作；3、压机高于系统其他位置时，应在上升立管设回油弯大概3m还应降低回气立管的管径以提高流速把油带回压机；4、一般冷凝器高于压机时加装的U型弯是为防止停机时工质冷凝以及油的回流在下次开机时液击油击而设！

　　在系统管路设计合理情况下，蒸发器低于压机时，要考虑设置回油弯，为满足带油速度可适当缩小管径（尤其是低温工况时）！一般全封闭压缩机允许提升高度在4米，半封压缩机允许提升高度6米，水平管路坡度大于1:125；只要保证制冷剂的流速大于4m/s就可以顺利的把润滑油带出!1螺杆式压缩机螺杆式压缩机又称螺杆压缩机.20世纪50年代，就有喷油螺杆式压缩机应用在制冷装置上，由于其结构简单，易损件少，能在大的压力差或压力比的工况下，排气温度低，对制冷剂中含有大量的润滑油（常称为湿行程）不敏感，有良好的输气量调节性，很快占据了大容量往复式压缩机的使用范围，而且不断地向中等容量范围延伸，广泛地应用在冷冻、冷藏、空调和化工工艺等制冷装置上.