失效模式与影响分析（FailureModesandEffectAnalysis）是评估产品设计和工艺过程中失效模式及其影响的方法论，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于20世纪80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。FMEA重要的优势；主动预测故障并防止意外发生的功能。但是，FMEA还有许多其它好处，下面将对此进行说明。首先，FMEA可以通过提高产品或过程的可靠性和质量来地提高客户满意度。今天的客户有许多不同的选择可供选择，一次失败就可以说服他们离开竞争对手。FMEA通过提供敏锐的重点关注和确定产品或工艺缺陷的优先级，帮助改进测试和开发。尤其是在处理紧迫的后期限时，首先定位重要的缺陷，然后将次要的缺陷留给以后是有意义的。这样，即使产品或服务处于未优化状态，与后期更改相关的成本也不会像其它更改那样高。采用FMEA的组织创造了一种预防问题和主动解决问题的文化。当每个参与者都明白问题是可以预防的时，他们更有可能在职能之间交流想法和协作。后，FMEA留下了一系列文档，并为故障排除过程和性能监视提供了基础。因此，它提供了多种好处，使它非常值得花费时间和精力。潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”。可以从以下几方面分析（可用头脑风暴法）：①零件本身的作业、功能和状态？（包括制造和装配）②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响。“潜在失效原因/机制”分析潜在失效原因/机制，用于揭示设计过程是如何造成失效发生的，描述的方法是这些原因或失效是可纠正或可控的。关于“可纠正”和“可控的”，举个简单的例子：“A去开水房打开水，返程路上把水洒了出来，弄湿了地面。原因分析可能有以下几个方面：①地面有水，路滑，导致脚底打滑，一踉跄，水就洒了；②水装的太满了；③走得太快了。”

CoreFMEA是一款符合2019年新版FMEA标准（AIAGVDAFMEA）的失效模式与影响分析的软件，专注FMEA核心需求，解决用户痛点。软件兼具DFMEA和PFMEA。便捷，如常用的Office软件一般，界面友好，易于上手。软件支持新版FMEA“七步法”，可以帮助用户便捷的建立“一棵树、两张网”，关联和完整的结构方式记录技术风险与措施，协助用户准确、完成FMEA工作。CoreFMEA软件已在汽车零部件、航空航天、医疗器械、电器设备等多个行业中应用，得到客户广泛赞誉。软件细致的设计为用户提供的使用体验，显著提升了FMEA工作效率，降低出错、遗漏的概率。软件安装部署便捷，运行维护非常简单。CoreFMEA产品整体性价比。FMEA（FailureModeandEffectAnalysis）失效模式与效应分析，它是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析、预测设计、过程方面的潜在故障，研究故障的原因及影响程度，并采取必要的预防措施，以提高产品、过程的可靠性。FMEA连贯于设计、开发和制造的整个程序。FMEA是一种预防不良的工具，它是在设计研发阶段用来研究失效因果关系的一种可靠度工程技术。FMEA也是一种有条理的程序，可以产出一张表，包含所有错误以数据方式来表示的大小，并定义预防措施。可靠性设计，包含FMEA的设计是很重要的。磨刀不负砍柴工，从设计阶段，就融入可靠性、预防失效的思考，让你的设计上升一个台阶。

计量确认最终确认的是测量设备的计量特性是否满足拟进行的测量工作的预期使用要求。计量确认员执行管理部门规定的计量确认间隔。这个间隔不是常说的检定周期或复校准间隔。计量确认间隔相当于测量设备“上岗证”的有效期，检定周期或复校准间隔相当于测量设备体检证明的有效期。因此，“体检”有效期（检定周期或复校准间隔）只要计量确认员知道就够了，测量设备的使用者需要知道的是测量设备“上岗证”的有效期，不需要知道其什么时间“体检”。检定员/校准员是“医生”，只负责对设备进行“体检”（检定或校准），出具“体检报告”（检定证书或校准证书），他的工作就结束了，计量确认由计量确认员来做。计量确认员相当于测量设备的“招聘人员”，应该是人力资源部正式书名认可的，好是测量设备使用部门熟悉该专业设备预期使用要求的技术管理人员，测量设备能否“受聘上岗”由计量确认员说了算，发给的“聘书”或“上岗证”就是由计量确认员签发的计量确认标识，“合格”标识为允许“上岗”使用，“禁用”标识为“拒聘”通知。一般来说使用者相当于“用人单位”，预期使用要求由使用者（单位）提出，使用者自己一般不能做计量确认，计量确认记录由计量确认员填写，勿需使用者及其领导签字。大多数通用测量设备都会被应用到不同的场合，这就是同一件测量设备用于多个测量过程的情况，自然也就会有不同的使用要求。此时预期使用要求指的是，所有这些测量过程中取测量范围要求大的，测量控制限要求取小的，只要被确认测量设备满足了这样的要求，就可以签发计量确认合格标识，有一项不满足就签发禁用标识，或要求技术开发人员修改计量要求。例如，检验或生产人员使用的卡尺、千分尺、指示表之类的量具，现在加工手段从传统的车床、铣床更新到了数控加工中心，精度基本都达到了微米级，但产品的质量要求是不是也提高到了这个要求呢？如果图纸的要求还是原来的，当然可以确认合格，如果图纸也修改为微米级，尽管量具经检定合格，但计量确认一定是签发“禁用”标识，不允许在这个测量岗位上使用。引入计量确认概念后，一定要建立一个观念，检定合格了不一定计量确认合格，检定不合格也不一定计量确认不合格，一切以实际测量工作的要求为准，不管检定合格与否，满足要求使用要求的签发计量确认合格标识，发放使用，不满足预期使用要求的签发计量确认禁用标识，不允许发放使用。测量设备确认在这个岗位可用，不同的在那个岗位也可用。因此，卡尺、千分尺等可能确认在检验数控加工中心生产的产品为“不合格”或“禁用”，但在普通车床生产的产品质量检验中不一定计量确认不合格，也许计量确认就是合格的。计量确认到底确认的是什么？我想应该围绕着计量确认的目的来。根据GB/T19022－2003的要求，主要还是确认测量设备的计量性能能否满足使用场合对测量设备的计量技术要求。至于周期或复校时间间隔，则不属于计量确认的范畴。

计量作为产品质量基本、基础的保证，其管理水平的高低直接关系到企业的产品质量。从原材料进厂的检测分析，到生产工艺的质量监测控制，直至半成品、成品的出厂检验，都必须有计量测试严格把关。计量管理贯彻于企业的整个生产过程，计量是现代化建设中一项不可缺少的技术基础，计量检测工作是整个企业素质和管理现代化的基本的条件。企业计量是控制生产过程、工艺参数,确保加工质量的主要技术措施，是节能降耗的重要手段，更是客观评价产品质量优劣的终手段，计量技术水平在一定意义上标志着一个企业科技和经济发展的水平，如何用小的计量投入，产出大的经济效益，是企业每一个计量工作人员所面临的新课题，是企业效益和质量水平的重要标志，没有检测手段，不用数据说话，企业经济发展就缺乏牢固的基础，就会造成战略决策的失误。企业必须学习和掌握先进的管理方式，提高技术基础工作，建立有利于节约资源、降低能耗、增益的企业经营体制。在实现从粗放型向简约型的转变中，企业计量工作担负着重要的基础保障作用。量具、检具、工具等管理是细致而复杂的工作，是企业管理的重要组成部分，直接或间接影响企业产品质量和经济效益的提高。计量管理系统帮助企业的管理工作实现系统化、专业化、规范化，提高工作效率，也有利于提高企业的产品质量。从计量确认过程框图中可以看出计量确认过程中包括许多子过程。(1)测量设备的校准过程输入是被校测量设备和上一等级标准器。输出是校准结果及校准状态的标志。活动是校准，即被校测量设备与上一等级标准器的比较。资源是校准人员、校准方法、校准的环境条件等。(2)导出计量要求的过程其输入是顾客要求，输出是计量要求。活动是：查找顾客要求(合同中找出)，或从产品标准、技术要求中找出，或从生产过程控制文件中找出，或从其他法律规定、规范或文件中找出。(3)验证过程验证过程有两个输入，一个是计量要求，一个是测量设备的计量特性。其输出是验证证书，或不能验证，或不符合计量要求的验证结论。其活动是将计量要求与计量特性进行比较。其资源是比较人员资料等。这个过程一般不需要测量设备等硬件。

CaliRobot是什么？CaliRobot是一款易用的工业机器人工位标定软件。能够计算工具中心点TCP能够计算机器人基坐标系与工件坐标系的转换关系WhatisCaliRobot?CaliRobotisanACCURATEANDEASY-TO-USEapplicationforCellAlignment.+ToolCenterPoint+Transformationbetweenrobotbaseandpartcoordinatesystem------------------------------------------------------------------------为什么需要用CaliRobot进行机器人工位标定？为了提高工位内机器人的定位精度，从而获得更的作业和更高的质量输出。为了满足离线编程的要求，从而、高质量的实施离线编程技术。WhyneedCaliRobot?TogethigherrobotabsoluteitioningaccuracyinworkingcellTogetmoreaccurateoperationandhigherqualityoutputTofulfiltheaccuracydemandonoff-lineprogrammingToimplementoff-lineprogramminginefficientandhighqualityway