失效模式与影响分析（FailureModesandEffectAnalysis）是评估产品设计和工艺过程中失效模式及其影响的方法论，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于20世纪80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。FMEA重要的优势；主动预测故障并防止意外发生的功能。但是，FMEA还有许多其它好处，下面将对此进行说明。首先，FMEA可以通过提高产品或过程的可靠性和质量来地提高客户满意度。今天的客户有许多不同的选择可供选择，一次失败就可以说服他们离开竞争对手。FMEA通过提供敏锐的重点关注和确定产品或工艺缺陷的优先级，帮助改进测试和开发。尤其是在处理紧迫的后期限时，首先定位重要的缺陷，然后将次要的缺陷留给以后是有意义的。这样，即使产品或服务处于未优化状态，与后期更改相关的成本也不会像其它更改那样高。采用FMEA的组织创造了一种预防问题和主动解决问题的文化。当每个参与者都明白问题是可以预防的时，他们更有可能在职能之间交流想法和协作。后，FMEA留下了一系列文档，并为故障排除过程和性能监视提供了基础。因此，它提供了多种好处，使它非常值得花费时间和精力。潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”。可以从以下几方面分析（可用头脑风暴法）：①零件本身的作业、功能和状态？（包括制造和装配）②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响。“潜在失效原因/机制”分析潜在失效原因/机制，用于揭示设计过程是如何造成失效发生的，描述的方法是这些原因或失效是可纠正或可控的。关于“可纠正”和“可控的”，举个简单的例子：“A去开水房打开水，返程路上把水洒了出来，弄湿了地面。原因分析可能有以下几个方面：①地面有水，路滑，导致脚底打滑，一踉跄，水就洒了；②水装的太满了；③走得太快了。”

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